‘Onzichtbare kracht’ Pelecon durft ook op duurzaamheidsgebied het verschil te maken

Dat Pelecon Structural Engineers dé technische kennispartner van architecten, projectontwikkelaars en bouwbedrijven in binnen- en buitenland, met logistiek vastgoed als specialisme, is wijd en zijd bekend. Hoofdconstructeur en directielid Henk van Vliet afficheert het adviesbureau al jaren niet alleen als ‘onzichtbare kracht’ maar ook als ‘het geweten van de ruwbouw’. Op veiligheidsgebied maar, benadrukt hij, óók op duurzaamheidsgebied.

Hoe kan Pelecon realiseren dat de constructie van een distributiecentrum in 2030 gebouwd kan worden tegen 50 procent van de CO 2-uitstoot? Het antwoord op die vraag is al sinds 2021 bekend. In dat jaar publiceerde een student van de Haagse Hogeschool namelijk de resultaten van een onderzoek waar Pelecon hem tijdens een stage ruim baan voor gaf. ‘Een paar jaar eerder hadden we naam gemaakt met het ‘berekenen, tekenen en controleren’ van de draag- en stabiliteitsconstructies van Rhenus New Logic3, een duurzaam distributiecentrum in Tilburg dat in 2020 was onderscheiden met de Nationale Staalprijs,’ herinnert Van Vliet zich. ‘De hoofddraagconstructie van het gebouw bestond uit zo’n 2.500 ton staal. Het onderzoek maakte duidelijk dat de CO 2-uitstoot van een distributiecentrum als Rhenus New Logic3 in 2030 met 50 procent kan worden gereduceerd, dankzij ontwikkelingen die in dat jaar op grote industriële schaal inzetbaar zijn.’

Goed nieuws dus, zou je zeggen, maar het onderzoeksrapport gaf volgens Van Vliet geen boost aan het verlagen van de CO 2-footprint van de draag- en stabiliteitsconstructies van distributiecentra. ‘Wat niet meehelpt is dat binnen een toonaangevend certificeringssysteem als BREEAM nauwelijks rekening wordt gehouden met de constructie van het gebouw. Veelzeggend is in dat verband dat Rhenus New Logic3 de hoogste BREEAM Outstanding-scores kreeg die tot op dat moment aan een distributiecentrum waren gegeven.’

Goede naam

Bijna vijftig jaar ervaring, een sterke focus op logistiek vastgoed, gespecialiseerd in het zo scherp mogelijk converteren van initiële ontwerpen naar de realiteit, zonder daarbij een aspect als veiligheid uit het oog te verliezen… Ook in dit artikel had Van Vliet kunnen uitleggen waarom Pelecon de afgelopen decennia zo’n goede naam heeft opgebouwd onder architecten, ontwikkelaars, aannemers en beleggers die distributiecentra respectievelijk ontwerpen, ontwikkelen, bouwen en toevoegen aan hun portefeuille. In plaats daarvan gaat hij er eens goed voor zitten, in het Pelecon-kantoor aan het stationsplein in Gouda, en praat hij ruim een uur lang gepassioneerd over duurzaamheid. Of beter gezegd: over het te trage tempo waarin de CO 2-uitstoot van de draag- en stabiliteitsconstructies van distributiecentra wordt gereduceerd. ‘Kan je me nog volgen?’ vraagt hij af en toe, want zijn verhaal is behoorlijk technisch. ‘Ik heb het gevoel dat ik je aan het kwijt raken ben…’

Dat valt mee, want Van Vliet heeft geduld en kan goed uitleggen. ‘Op energetisch gebied zijn distributiecentra de laatste jaren steeds duurzamer geworden,’ verzekert hij. ‘Naast Rhenus New Logic3 zijn ook het distributiecentrum van Hunkemöller in Almere, het bijna 200.000 m2 grote warehouse van DSV Global Transport and Logistics op Logistiek Park Moerdijk en het 155.000 m 2 grote logistieke centrum van het Deense modemerk Bestseller in Lelystad voorbeelden van zeer energiezuinige distributiecentra. Duurzaamheid is de norm. Voor de netcongestieproblematiek de kop opstak, was er geen dak dat niet werd vol gelegd met zonnepanelen. Die ontwikkeling stagneert de laatste tijd in regio’s waar het stroomnet vol zit, maar in onze draagkrachtberekeningen houden we er altijd rekening mee dat er in de toekomst alsnog zonnepanelen op het dak komen.’

Bestseller Lelystad, architect HenningLarssen

‘RUIM EEN UUR LANG PRAAT VAN VLIET GEPASSIONEERD OVER HET TE TRAGE TEMPO WAARIN DE CO 2-UITSTOOT VAN DE DRAAG- EN STABILITEITSCONSTRUCTIES VAN DISTRIBUTIECENTRA WORDT GEREDUCEERD’

Positieve invloed

Die combinatie van energiebesparende technieken en het opwekken (en steeds vaker bufferen!) van zonne-energie, heeft volgens Van Vliet uiteraard een positieve invloed op de CO2-footprint van grootschalige distributiecentra. ‘Daarmee vergeleken valt op constructiegebied op diverse fronten nog veel CO2-winst te behalen. Hoewel de belangstelling voor hout toeneemt, zullen ook de draag- en stabiliteitsconstructies van bedrijfsgebouwen in de toekomst vooral uit staal en beton bestaan. Uitgaande van 35 kg constructiestaal per m2 en een 25 cm dikke betonvloer, gaat dat bij een gemiddeld grootschalig distributiecentrum nu nog gepaard met een CO2-uitstoot van respectievelijk 32 en 75 kg per m2 .’

Bij staal kan die CO2-uitstoot volgens Van Vliet worden gereduceerd door onder andere het constructieontwerp te optimaliseren en de staalkwaliteit te verhogen, waardoor lichter geconstrueerd kan worden. ‘Sinds 2022 levert de Luxemburgse staalproducent AccelorMital circulair XCarb-constructiestaal, dat voor 75 procent uit schroot bestaat en is geproduceerd met honderd procent duurzame energie. In combinatie met optimalisering van het constructieontwerp, de toepassing van lichter staal, het verbeteren van de legplannen van dakplaten waardoor alle spanten gelijk belast worden en het toestaan van het gebruik van schietnagels in staal dat dunner dan zes mm is, leidt het gebruik van XCarb-staal tot een CO2- uitstoot van 15 kg per m2 . De beperking dat dit circulaire staal vooralsnog alleen verkrijgbaar is voor walsprofielen, neemt niet weg dat je dan over een CO2-reductie met ruim vijftig procent praat.’

‘HOEWEL DE BELANGSTELLING VOOR HOUT TOENEEMT, ZULLEN OOK DE DRAAG- EN STABILITEITSCONSTRUCTIES VAN BEDRIJFSGEBOUWEN IN DE TOEKOMST VOORAL UIT STAAL EN BETON BESTAAN’

Veel klimaatwinst

En dan dat andere constructiemateriaal dat veel in distributiecentra wordt toegepast: beton. ‘Dat zal in de toekomst niet veranderen, want de wereldbevolking neemt toe en er zal flink gebouwd moeten worden om die groei te faciliteren,’ voorspelt Van Vliet. ‘Omdat betonproductie wereldwijd goed is voor ruim zes procent van de CO2-uitstoot, valt hier heel veel klimaatwinst te halen. Door alternatieven voor Portlandcement en andere mengsels, bijvoorbeeld met PC+HC, en bindmiddelen en bewapening, kan de CO2-uitstoot per kuub beton nu al worden gereduceerd van circa 330 kg naar circa 250 kg. Door een nog verder geoptimaliseerd mengsel heeft Smartcrete-beton van fabrikant Van Berlo een langere verhardingstijd, van zestig tot negentig dagen, maar daar staat een CO2- uitstoot van circa 150 kg per kuub tegenover.’

Van Vliet wijst daarnaast op geslaagde pogingen om CO2-neutraal of zelfs CO2-negatief beton te maken. ‘De Nederlands-Scandinavische startup Paebbl maakt daarbij gebruik van Olivijn, een gesteente dat CO2 bindt en binnen beton als alternatief kan fungeren voor cement. Dergelijke initiatieven bevinden zich nog in de experimentele fase, maar ze zijn bijzonder veelbelovend. Al was het maar omdat ze betonproductie gepaard laten gaan met een negatieve CO2-uitstoot per m2 . Dat is natuurlijk een soort heilige graal.’

‘EEN TIEN MILLIMETER DUNNERE VLOER SCHEELT BIJ EEN DISTRIBUTIECENTRUM VAN 100.000 M2 EEN ENORME HOEVEELHEID BETON’

Slim, duurzaam én veilig

Juist omdat het bij grootschalige distributiecentra om enorme oppervlakten gaat, valt er volgens het Pelecon-directielid met ontwerpoptimalisaties veel winst te behalen. ‘Een tien millimeter dunnere vloer scheelt bij een distributiecentrum van 100.000 m2 een enorme hoeveelheid beton. En daarmee CO2- uitstoot.’

Punt is volgens Van Vliet alleen dat zo’n tien millimeter dunnere vloer vaak onbespreekbaar is, ook niet als onderdeel van een ontwerp dat even slim en duurzaam als veilig is. ‘Aan de internationale standaarden voor distributiecentra, zoals een stapelhoogte van 12,20 meter en een maximale vloerbelasting van 5 ton per m2 wordt niet getornd. Punt. Als je er als ontwikkelaar of belegger van af durft te wijken, lukt het niet om een huurder te vinden.’

Hoewel ook distributiecentra in Nederland nooit voor honderd procent gevuld zijn, in de praktijk is minimaal tien tot twintig procent van het volume leeg, worden ze volgens Van Vliet nooit ‘berekend, getekend en gecontroleerd’ op de voorgeschreven maximale vloerbelasting van 5 ton per m2 . ‘Sterker nog: er wordt standaard een veiligheidsmarge ingebouwd die steevast nog weer groter is dan de veiligheidsmarge die de Eurocode voorschrijft. Bottom-line is dus dat er in de draagen stabiliteitsconstructies van distributiecentra veel meer beton wordt verwerkt dan nodig is. Dat betekent dat de CO2-footprint van distributiecentra ook veel groter is dan nodig is.’

Veiligheid is heilig

Ten overvloede hamert Van Vliet er keer op keer op dat hij niet pleit voor distributiecentra die minder veilig zijn, omdat er minder beton en/of staal in de constructie is verwerkt. ‘Veiligheid is heilig voor ons. Daar valt niet aan te tornen, zeker niet voor het ‘geweten van de ruwbouw’ zoals ik Pelecon wel eens afficheer. De klimaat- en CO2-winst die we kunnen boeken door minder beton en staal in de draag- en stabiliteitsconstructies te verwerken, zit ‘m in de veiligheidsmarges die in de loop der jaren flink zijn opgerekt en waaraan door alle partijen binnen het logistiek vastgoed angstvallig wordt vastgehouden. Te angstvallig. Als dé technische kennispartner van architecten, projectontwikkelaars en bouwbedrijven, bevindt Pelecon zich bij uitstek in een positie om dat te kunnen zien. En om te durven zeggen: het kan anders. Integraler. Slimmer. En duurzamer.’